目前，我國(guó)的塑料消費(fèi)量已居世界首位，但人均消費(fèi)量?jī)H為工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家的1/7，為工業(yè)中等發(fā)達(dá)國(guó)家的1/4，這一方面反映出我們存在的差距，另一方面也展現(xiàn)了我國(guó)塑料工業(yè)和塑料模具產(chǎn)業(yè)巨大的發(fā)展空間。

  “當(dāng)前，我國(guó)對(duì)模具需求旺盛的行業(yè)包括航空航天、國(guó)防軍工、軌道機(jī)車(chē)、工程機(jī)械等行業(yè)，尤其是總投資達(dá)2200億元的京滬高鐵項(xiàng)目、超過(guò)300億元投資規(guī)模的大飛機(jī)項(xiàng)目等，都會(huì)給塑料模具行業(yè)帶來(lái)新的挑戰(zhàn)和機(jī)遇。”國(guó)際模具及五金塑膠產(chǎn)業(yè)供應(yīng)商協(xié)會(huì)秘書(shū)長(zhǎng)羅百輝認(rèn)為，我國(guó)塑料模具業(yè)的發(fā)展必須依托國(guó)家重點(diǎn)建設(shè)工程，大力發(fā)展精密注塑模具、覆蓋件模具和大型注塑模具;同時(shí)通過(guò)加快企業(yè)兼并重組和產(chǎn)品更新?lián)Q代，縮小與發(fā)達(dá)國(guó)家間的距離，使我國(guó)的塑料模具業(yè)持續(xù)健康發(fā)展。

  近年來(lái)，我國(guó)塑料模具工業(yè)發(fā)展迅速，體現(xiàn)在產(chǎn)品技術(shù)含量不斷提高，制造周期不斷縮短。但與國(guó)外塑料模具的先進(jìn)水平相比，依然存在不小的差距。

  以模具材料和標(biāo)準(zhǔn)件為例。國(guó)外模具鋼的生產(chǎn)80%以上采用真空精煉和電渣重熔生產(chǎn)，鋼材的純度和等向性高，而國(guó)內(nèi)通過(guò)電渣重熔生產(chǎn)的模具鋼所占份額很少，大約1/10。國(guó)外發(fā)達(dá)國(guó)家的模具鋼成材率在85%~90%，而國(guó)內(nèi)成材率僅為70%。我國(guó)列入國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)中的塑料模具鋼僅為3Cr2Mo和3Cr2MnNi鄄Mo。國(guó)外常用的塑料模具鋼已形成較完整的系列，如美國(guó)塑料模具鋼有7個(gè)鋼號(hào)，形成完整的P系列;日本日立金屬公司有15個(gè)鋼號(hào)。我國(guó)塑料模具用鋼的隨意性較大，80%使用碳鋼和40Cr鋼。對(duì)于復(fù)雜、精密模具，為避免熱處理變形，一般在退火態(tài)、正火態(tài)或調(diào)質(zhì)態(tài)加工使用，因此壽命僅為國(guó)外同類(lèi)模具的1/10~1/2。國(guó)內(nèi)汽車(chē)塑料模具企業(yè)大多愿意選用德國(guó)、日本、瑞典三大系列的模具鋼，但是在國(guó)內(nèi)購(gòu)買(mǎi)歐洲模具鋼材，價(jià)格往往高出30%~40%，嚴(yán)重影響了國(guó)內(nèi)模具的競(jìng)爭(zhēng)力。

  國(guó)際上，汽車(chē)模具已進(jìn)入專(zhuān)業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化階段，汽車(chē)模具基本是由專(zhuān)業(yè)的模具制造商提供，模具商品化率在70%以上，還有許多專(zhuān)門(mén)生產(chǎn)模具標(biāo)準(zhǔn)件的企業(yè)，汽車(chē)模具標(biāo)準(zhǔn)件多達(dá)幾百種，如德國(guó)、日本模具的標(biāo)準(zhǔn)化率可達(dá)85%。國(guó)內(nèi)模具企業(yè)大型模具的標(biāo)準(zhǔn)化程度約為25%~30%。對(duì)此，羅百輝認(rèn)為，模具的標(biāo)準(zhǔn)化程度已成為制約國(guó)內(nèi)模具制造周期的瓶頸之一，也影響了國(guó)內(nèi)模具的競(jìng)爭(zhēng)力。

  再看看模具的精度、壽命和模具制造周期。日本的汽車(chē)模具精度可達(dá)0.02mm，塑料模分模面的精度控制在0.01mm，而國(guó)內(nèi)汽車(chē)模具的品牌企業(yè)，汽車(chē)模具精度控制在0.03~0.05mm;塑料模分模面配模精度在0.03mm左右。德國(guó)的模具制造周期在2周~20天，備料4~5天，試模2~3天。日、韓的模具周期要求2周，原因是他們有專(zhuān)門(mén)的模具配件城，滑塊、頂桿、澆口套組件等均可買(mǎi)到，國(guó)內(nèi)配件標(biāo)準(zhǔn)化做不到，一些零件的加工精度也達(dá)不到要求。

  在企業(yè)員工的整體素質(zhì)上，德國(guó)、日本模具企業(yè)絕大多數(shù)員工是大學(xué)畢業(yè)或經(jīng)過(guò)專(zhuān)門(mén)訓(xùn)練的，至少有10年的工作經(jīng)驗(yàn)，模具企業(yè)技術(shù)人員比例很高，多數(shù)企業(yè)在25%以上，有些在50%以上，不少企業(yè)的職工往往可以在技術(shù)與生產(chǎn)崗位上互換。國(guó)內(nèi)模具企業(yè)的員工缺乏高新加工技術(shù)的培訓(xùn)和高端數(shù)控機(jī)床操作技能的培訓(xùn)，在某種程度上這也影響了高端設(shè)備的利用率。模具企業(yè)技術(shù)人員比例偏低，多數(shù)企業(yè)15%~20%之間，且綜合開(kāi)發(fā)能力較低。

  “德、日企業(yè)對(duì)新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)很重視，模具廠經(jīng)常會(huì)與材料廠商、產(chǎn)品廠商共同開(kāi)發(fā);注塑機(jī)廠會(huì)與材料廠商共同研發(fā)新機(jī)型;名牌塑料供應(yīng)商會(huì)與名牌汽車(chē)公司聯(lián)合研制以塑代鋼的新產(chǎn)品。這種強(qiáng)強(qiáng)合作，使企業(yè)具有很強(qiáng)的研發(fā)能力。我國(guó)企業(yè)在創(chuàng)新、研發(fā)能力上差距更大。”羅百輝指出，我國(guó)塑料模具業(yè)當(dāng)前與今后的發(fā)展，要密切配合鋼鐵、汽車(chē)、石化、船舶、輕工、紡織、有色金屬、電子信息、國(guó)防軍工這九大產(chǎn)業(yè)的重點(diǎn)項(xiàng)目，提升大型模具、精密注塑模具、高檔模具標(biāo)準(zhǔn)件的制造能力;實(shí)現(xiàn)模具鋼的國(guó)產(chǎn)化和優(yōu)質(zhì)化，改善模具材料的供應(yīng)體系，提供較為全面的各種規(guī)格和牌號(hào)的材料，大力壓縮模具生產(chǎn)企業(yè)的備料周期;提高模具新材料、新型塑料成型工藝和新型高強(qiáng)、高韌、耐高溫塑料制品的研發(fā)能力;提高企業(yè)的信息化管理和模具集成化制造的總體水平。

  ——在國(guó)家重大專(zhuān)項(xiàng)的關(guān)鍵功能件項(xiàng)目中，模具專(zhuān)項(xiàng)體現(xiàn)了模具工業(yè)在制造業(yè)中所占的重要地位。因此，必須重點(diǎn)研究與大飛機(jī)項(xiàng)目、高速鐵路、城市軌道交通項(xiàng)目配套的高強(qiáng)、高韌、高耐磨性塑料制品的成型工藝與模具加工技術(shù)。

  ——目前為汽車(chē)服務(wù)的模具約占到我國(guó)全部模具產(chǎn)量的1/3左右，在汽車(chē)行業(yè)比較發(fā)達(dá)的國(guó)家，為汽車(chē)服務(wù)的模具往往占到其全部模具產(chǎn)量的40%以上。隨著人們生活水平的不斷提高，轎車(chē)車(chē)型不斷更新，汽車(chē)向高速、舒適、風(fēng)格化發(fā)展，車(chē)身結(jié)構(gòu)將日趨復(fù)雜，要求模具向大型化、復(fù)雜化、高精度方向發(fā)展。轎車(chē)能源對(duì)綠色環(huán)保的要求也越來(lái)越高，轎車(chē)自重下降10%，可以節(jié)省燃油6%~8%。以塑代鋼是轎車(chē)輕量化的必由之路。因此，要大力發(fā)展節(jié)能降耗、以塑代鋼的汽車(chē)零部件制造工藝和模具制造技術(shù)。

  ——曾有專(zhuān)家預(yù)計(jì)，2010年與車(chē)船配套的塑料制品達(dá)150萬(wàn)噸;與家電配套的各種塑料零部件、絕緣材料、封裝材料所需合成樹(shù)脂400萬(wàn)噸;與房地產(chǎn)發(fā)展配套的建材，對(duì)PVC、PE、PP、PS、PC、PUR等塑料的需求將達(dá)600萬(wàn)噸。因此，必須加速木塑復(fù)合材料注塑成形技術(shù)、塑料金屬?gòu)?fù)合材料注塑成形技術(shù)的研究和塑料異形高速擠出模具技術(shù)的研究。

  ——隨著全球網(wǎng)絡(luò)化和通信技術(shù)的飛速發(fā)展，通訊速率提高，手機(jī)、手提電腦小型化/輕量化，對(duì)接插件封裝技術(shù)、超薄成形技術(shù)、導(dǎo)光塑料的成形技術(shù)和模具精度要求越來(lái)越高。因此，必須研究超薄成形、超精密成形的工藝和高精密模具制造技術(shù)。