鋁及鋁合金導(dǎo)陽極氧化化工藝經(jīng)驗談

1鋁氧化膜導(dǎo)電性不理想

原因：

陽極氧化時間過長，鋁陽極氧化膜過厚。按工藝要求的30～60s操作，所獲得的陽極氧化膜呈淺彩虹色，膜層導(dǎo)電性良好，基本上測不到電阻，若陽極氧化時間過長，膜層厚度增加，不但會影響膜層的導(dǎo)電性能，膜層還會呈土黃色，顯得陳舊。

解決方法：

操作時間應(yīng)嚴(yán)格控制。

2鋁氧化膜附著力差

原因：

①氧化膜過厚；

②氧化溶液濃度過大；

③氧化溶液溫度過高；

④氧化膜未經(jīng)老化處理。

解決方法：

操作者可根據(jù)上述對陽極氧化膜附著力有影響的四點因素進行調(diào)整，定能獲得滿意的效果。

3鋁氧化件的孔眼及其周圍較難形成氧化膜

原因：

①工件堿洗后沖洗不徹底；

堿洗時進入孔眼內(nèi)的堿液如未能沖洗干凈，陽極氧化處理后堿液會從孔眼中流出來，致使孔眼周圍的陽極氧化膜遭到腐蝕。

②工件的孔眼周圍有黃油；

鋁材攻螺孔時很澀，操作者常以涂黃油來提高潤滑，堿洗時如果堿液中缺乏乳化劑，黃油是很難除盡的。

解決方法：

①在堿洗之前先用汽油洗刷一遍，堿洗液中應(yīng)添有乳化劑；

②工件堿洗后應(yīng)沖洗干凈。

4工件的部分表面不易生成氧化膜

這一現(xiàn)象多出現(xiàn)在平面件，常見的原因有：

①軋制板材表面常有致密的焦糊物，堿洗時未能清除干凈；

②工件堿洗后在硝酸中漂洗不徹底；

工件的局部表面仍呈堿性，在空氣中會很快形成一層很薄的自然氧化膜，由于導(dǎo)電氧化溶液酸性弱，陽極氧化時不能使該膜退去，故導(dǎo)電氧化膜層也不可能在此處形成。故工件堿洗后一定要在硝酸中充分漂洗，并盡可能當(dāng)時清洗，當(dāng)時陽極氧化處理，防止工件在工序之間遭到自然氧化而影響導(dǎo)電氧化膜質(zhì)量。

③堿洗液中積有過多的鋁離子；

溶液的粘度變大，很難從工件表面洗脫下來，阻隔了鋁基材的表面與氧化溶液的親和力，結(jié)果陽極氧化處理后常出現(xiàn)黃、白相間的條紋狀質(zhì)量（顯現(xiàn)黃色部位表面由于阻隔物被洗去而獲得了氧化膜，白色部位因表面有氫氧化鋁阻隔物的存在未能形成氧化膜）。

解決方法：

①鋁件堿洗前用細(xì)砂低打磨去除焦糊物；

②鋁件堿洗后在硝酸溶液中充分漂洗；

③更換堿洗溶液。

5氧化件的盲孔及其周圍出現(xiàn)深黃色斑點

原因：

陽極氧化處理后在清水中沖洗不徹底，干燥過程中孔眼內(nèi)的殘留溶液外流。

解決方法：

工件經(jīng)陽極氧化后必須加強沖洗，甩盡殘液，必要時還可用醫(yī)用注射器來吸取上面的殘液。

6氧化膜表面出現(xiàn)深、淺不一的花斑

原因：

包鋁件加工時部分包鋁層被切削掉，外層包鋁屬優(yōu)質(zhì)鋁，被包的內(nèi)層是雜鋁，二種材質(zhì)差異較大，故陽極氧化后出現(xiàn)“白癜風(fēng)”似的斑點。

解決方法：

這一現(xiàn)象客戶往往不會太理解，廠家要多做解釋工作，說清原委，以免引起誤解。

7大面積件鋁氧化膜出現(xiàn)接點影印

原因：

鋁件面積大，采取分段陽極氧化處理。

解決方法：

進行整體處理，方法是：取一塊塑料布，鋪在地上，根據(jù)氧化件的外沿尺寸，用木條或磚塊圍成一個池子，池子高度100mm左右即可，一般平板件都可以在此池內(nèi)直接操作，遇有立體形狀件，若池的高度不夠，也可采取在池內(nèi)分面處理，即前后、上下、左右依次在溶液中處理，這樣做能獲得與在大槽內(nèi)陽極氧化同樣的效果。

8氧化膜表面色彩不均勻

原因：

鋁件面積大，在鋁陽極氧化槽內(nèi)擺動過大，邊沿和中心部位與溶液的接觸、更新、交換有很大的區(qū)別，從而導(dǎo)致氧化膜色彩不一。

解決方法：

陽極氧化時工件擺動的幅度要小，靜處理也可以，但當(dāng)溶液溫度過低時容易出現(xiàn)地圖狀花斑，顯得不自然。

9氧化件的綁扎處出現(xiàn)灰色影印

原因：

用鍍鋅鐵絲綁扎氧化件。

解決方法：

鐵絲使用前必須先退除鋅層。

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